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怎么样防止铸件不粘砂问题
机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的机械粘砂_引起足够的重视，以提高产品成品率。
如果铸件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集中的部位采用特殊砂型，如锆砂或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照的能力。
2、模样
（1）模样的工艺设计不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设计常出现以下错误：
一是分模面选择不当，致使上型过高，或在砂型中形成很深的型腔。
二是模样在模底板上的位置布置不当，使凹陷处难于舂实，这可能是由于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发生机械粘砂。由于产生缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一个铸件上。
三是直浇道、冒口和横浇道的位置布置不当，会出现不易舂实的凹陷部位，这与浇冒口系统的布局有关。
四是起模斜度<1.5°时，即使整个砂型的紧实度合适，也会使砂型表面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。
（2）模样的工艺结构不良，导致金属液静压力过高。由于静压力的增高，砂型的负荷也_加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡金属液对砂型的渗透压力。
3、砂箱
砂箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或舂砂过软。
产生这些问题的一般原因如下：
（1）箱带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引起胀砂或机械粘砂。
（2）因砂箱太小造成舂砂不实。
（3）箱带位置不当，使直浇道和冒口不能放在合适的位置上，以致冒口或直浇道与模样间的型砂舂不紧实。又因该处必然造成热量集中，使机械粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒口的位置不能改变，则_将箱带割去一块或整个去掉。
（4）上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及金属液的静压力有关，金属液压力的大小，与金属的密度和上箱高度有关。如从铸件补缩需要出发，上箱应有_高度，但型砂性能也_要随之加以_。
4、浇冒口系统
（1）浇冒口的位置不当导致砂型局部过热，从而促使型腔表面过早毁坏，金属液或在高温下形成的金属氧化物_更容易渗入型腔表面。
这类情况较典型的例子有下列几种:
_，直浇道或冒口距型面过近，形成一个热节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷_会_严重。
_，在_的型腔表面上流过的金属液过多，会把型面加热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬壳被后来流入的金属液重熔，则粘砂_更为严重。
第三，在浇注时，凡能造成金属液压力过高的_因素，均可能导致铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度也高时，情况尤为严重。
（2）直浇道、横浇道和内浇道的截面比例不当，使金属液在浇注时不断受到氧化，增加了金属氧化物的数量，并导致对型砂的助熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始终充满金属液，否则，在浇注系统中的_部位均能使金属液受到氧化。
（3）冒口颈尺寸过大，将造成其周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题常是由于冒口颈太长引起的，为了使冒口颈中金属液不致过早凝固，_不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导致补缩不到，那么_是缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂型受热。
（4）浇口杯或直浇道设计不当，以致浇注时卷入空气造成金属液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属液表面氧化膜的不断积累会引起机械粘砂。
5、型砂
（1）原砂粒度分布不均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒度分布对砂型的_紧实度有直接影响。
（2）型砂的流动性和成型性差。
（3）壳型砂上树脂的覆膜太薄，会使型壳的局部强度降低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸件发生机械粘砂。
（4）铸型的透气性过高，这是型砂颗粒太粗的另一种反映。透气性和紧实度是相互影响的两个因素。紧实度低则透气性好，反之亦然。
（5）型砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产生过多的金属氧化物，使氧化物湿润砂粒而易于渗入。
6、制芯
（1）未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀一样，对产生机械粘砂有影响。
（2）砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质一样，对机械粘砂有重大影响。
（3）砂芯表面粗糙或多孔，会引起机械粘砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这种粗糙的或多孔的表面后_会渗入砂芯。
（4）砂芯在储存期间吸湿。对砂芯来说，水分过多更为麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其水分仍然很高。
（5）砂芯在搬运时操作不慎，或在涂料尚处于湿态时搬运而招致破损或擦伤涂层。其后果是造成砂芯上的涂料不够，以致不能阻止金属或金属氧化物渗入砂芯。涂料破损处_好像在砂芯上开了一个出气孔一样，造成金属液沸腾而产生机械粘砂。
（6）砂芯涂料浸入太浅，会直接引起机械粘砂。
（7）砂芯涂料的高温强度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量减少，造成涂料高温强度降低而引起机械粘砂。
（8）芯砂混制不良，使砂芯个别部位强度过低，在浇注时造成崩落，因而产生机械粘砂。
（9）砂芯清扫和修整不良时，会直接造成机械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是应该能够避免的。
（10）砂芯在浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层不干_易发生剥落与掉皮。
（11）芯盒不干净，会使芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净_得不到具有致密表面层的_砂芯。
7、造型
（1）舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数情况下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体松软的危害更大。
（2）砂型修补不良。砂型修补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高，也会造成金属液沸腾而引起机械粘砂。
（3）补砂不良的部位毛糙、疏松，会发生机械粘砂。
（4）砂型涂料不匀或不足。
（5）表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。
（6）脱模液用量过多会削弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而产生铸件机械粘砂。
（7）砂型涂料的波美度太低，涂料_会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而造成机械粘砂。
（8）模样表面覆盖的面砂量不足，这是常见的操作疏忽。
（9）冷热材料（砂芯、砂型、芯撑、冷铁等）接触到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸腾型机械粘砂，同时大幅增加氧化物的生成速度，随后便会发生金属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂的一般原因，也是高压造型产生机械粘砂的主要原因。
8、金属成分
（1）易于形成流动性好的金属氧化物，流动性好的金属比表面张力高或粘稠的金属更容易引起机械粘砂。
（2）合金中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅_容易引起机械粘砂。因为铅比母体金属温度还低很多时仍然处于流动状态。
（3）需要高温浇注的合金。由于合金流动性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化性机械粘砂的倾向。
9、浇注
（1）浇注温度过高时，不但会使金属液流动性提高，还会使金属液迅速氧化，因而加速了氧化性机械粘砂的发生。
