一、氧化夹渣

        质量问题：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白或黄色，多经x光透视或在机械加工时被发现，也可在碱洗、酸洗或阳_化时被发现。

        产生原因：

         1.精炼变质处理后静置时间不够

         2.浇注操作不当，带入夹渣

         3.合金液中的熔渣未_干净

         4.浇注系统设计不良

         5.炉料不清洁，回炉料使用量过多

        应对策略：

         1.精炼后浇注前合金液应静置_时间

         2.浇注时应当平稳并应注意挡渣

         3.采用适当的熔剂去渣

         4.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力

        质量问题：铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现，气孔气泡在X光底片上呈黑色。

        产生原因：

         1.浇注合金不平稳，卷入气体

         2.铸型和砂芯通气不良

         3.型（芯）砂中混入有机杂质

         4.浇注系统设计不良

         5.冷铁表面有缩孔

        应对策略：

         1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体

         2._（芯）砂的排气能力

         3.型（芯）砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量

         4.改进浇注系统设计

         5.正确选用及处理冷铁

四、缩松

        质量问题：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状，严重的呈丝状。缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。

        产生原因：

        1.合金晶粒粗大

        2.铸件在铸型中的位置不当

        3.内浇道附近过热

        4.砂型水分过多，砂芯未烘干

        5.冒口补缩作用差

        6.炉料含气量太多

        应对策略：

        1.采取细化品粒的措施

        2.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度

        3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用

        4.控制型砂水分，和砂芯干燥

        5.从冒口补浇金属液，改进冒口设计

        6.炉料应清洁无腐蚀